1.從技術水平上提高鋁合金型材產量的措施

提高模具設計和製造水平。減少模具試驗次數。提高鋁合金型材成品率是一項重要的技術措施。一般說來，沒有這種試驗模的話，要花費1到3個錠。產量降低了0.5%。由於模具的設計，製造水平很低。一些產品需要修理、測試三次或更多次才能生產成品油。實際上，產量降低了2%或5%，這不僅會造成經濟損失。而且由於反複的模具試驗。這將延長生產周期。

在現代模具中提出了零模試驗的概念。也就是在模子做好之後。沒有必要測試模具。可直接在機器上生產出合格的產品。采用了仿真設計軟件。有限元分析所有的設計都可以在電腦上完成。您也可以通過計算機模擬模型。型腔加工在自動加工中心完成。整個模具的加工精度高。因此，模具的質量很高。該機合格率達90%以上。產量可提高2%至6%。

2.適當提高鋁合金型材的擠壓係數以提高鋁的成品率。

每個鋁合金型材廠都有一係列的機器。各工廠根據產品的擠出率。冷床的長度，產品的外部部分。擠壓筒的長度和直徑。確保鋁合金型材產品在相應的機器上生產。實踐證明了這一點。同一規格的產品。它是在不同噸位的擠出機上生產的。由於擠壓係數的差異。它對產品的微觀結構、性能和生產效率都有很大的影響。產量也會有差異。擠出機噸位大時。擠壓係數較大。產量很高。擠壓成本很高。

3.提高鑄錠質量是提高鋁合金型材成品率的前提。

鑄錠是擠壓生產的原料。鋁錠結構的均勻性。粒度很細，裏麵沒有礦渣。氣孔、偏析、裂紋等缺陷不僅可以降低擠壓壓力。提高擠壓速度。提高鋁合金型材產品的內部質量。它可以減少產品表麵的氣泡。缺陷如氣孔、劃痕、開裂、麻點等，可通過模具工作帶的狹縫排出較小的渣。然而，這將導致梨子表麵的輪廓。造成一定長度的浪費。較大的渣會粘在工作區內，不能排除狹縫。導致插頭模具或產品開裂。更換模具。這將嚴重影響產量。拉伸和矯直時使用相應的墊片。縮短頭尾材料切除長度

鋁合金型材拉直。許多企業沒有設計相應的墊片。特別是一些大型掛壁型材和中空型材。型材的頭和尾變形過大。當成品被鋸時。變形的部分必須被切斷。這導致產品產量下降。

墊子可以用硬木或鋁製塊製成。在設計時盡量減少墊片的規格。增加墊片的普遍性。用於長懸掛牆和封閉截麵的型材。矯直時，將墊圈插入封閉的空腔，並將支撐架放置在掛壁部分。為了減少在長度方向上的變形。固定裝置必須特別設計。由專門人員管理。並指導工人使用。

同時，為了防止工人使用墊子，因為它們太麻煩了。有必要建立一個與產量和工資掛鉤的獎懲機製。

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