通常情況下，如果沒有非計劃停機時間，較大的產量主要取決於擠出速度，而後者受四個因素的影響，其中三個因素是固定的，另一個因素是可變的。第一個因素是擠出機的擠壓壓力，當鑄錠溫度較低時，擠出機可以順利擠壓；第二個因素是模具設計，金屬與模具壁之間的摩擦通常會使鋁合金型材的溫度提高35℃和62℃。第三個因素是擠壓鋁合金型材的特性，它是限製擠壓速度的不可控因素。鋁合金型材的出口溫度不能超過5 4 0℃，否則，材料的表麵質量下降，模痕明顯加重，甚至粘鋁、凹版、微裂紋、撕裂等。後一個因素是溫度及其控製程度。

如果擠出機的擠出力不夠大，則難以平穩地擠壓，或者即使發生堵塞現象，也可以提高主軸溫度，但擠出速度應該低，以防止材料退出溫度。高。每種鋁合金型材都有其特定的優選擠出溫度。生產實踐證明，鑄錠的溫度更好地保持在約430℃（擠出速度≥16mm/ s）。 6063鋁合金型材的脫模溫度不得超過500℃，6005合金的較高出口溫度為512℃，6061合金的脫模溫度最好不超過525℃。模具溫度的微小變化也會影響鋁合金型材產品的產量和質量。

擠壓筒溫度也很重要。尤其要注意預熱階段的溫升。層間應避免過大的熱應力。擠壓缸和襯套最好同時升到工作溫度。預熱速度不應大於38C/h，預熱的最佳標準為：升溫至235 C，保溫8小時，繼續升溫至430 C，保溫4小時後投入使用。這不僅保證了內部和外部溫度的均勻性，而且有足夠的時間消除所有內部熱應力。當然，在爐內加熱擠壓筒是一種較好的預熱方式。

在鋁合金型材擠壓過程中，擠出管的溫度應比主軸的溫度低15~40°c。如果擠出速度過快，使擠出管溫度上升到高於空白溫度，就需要嚐試降低擠出缸的溫度。這不僅是一個麻煩的任務，而且是生產的減少。在提高鋁合金型材生產速度的過程中，電偶控製的加熱元件有時會被切斷，但擠出管的溫度仍在上升。如果擠出機溫度高於470°c，擠出廢物就會上升。理想的擠出管溫度應根據不同的合金來確定。

不要認為預熱擠出機是浪費時間和精力。一家工廠曾經努力追趕生產，用內部電阻元件加熱，用液化氣燃燒器加熱。在這種情況下，溫度無法測量和控製，造成巨大的熱應力，較高的襯裏溫度，比夾套更快的膨脹速度，使擠出機開裂，聽到“開裂”的聲音。這是作者自己的經驗。

擠壓軸在工作過程中累積內應力。這種應力會在一定程度上產生疲勞裂紋，並在受到非軸向徑向力時會破裂。因此，在擠壓軸的累計工作時間達到4500小時後，最好進行應力消除處理，在430-480℃保持12小時，然後用爐冷卻到50℃以下。 。遺憾的是，我國很少有鋁合金型材工廠處理這個問題。

在生產高檔、優質的地麵建築型材時，還應嚴格控製擠壓墊溫度，減少表麵色調不一致的廢品量。固定擠壓瓦的質量比活動擠壓瓦好得多，可積聚更多的熱量，從而降低鋼坯端部溫度，減少進入型麵的雜質，有助於提高產量。Castool采用壓縮空氣對擠壓墊和擠壓軸進行冷卻，使擠壓墊的溫度降到50[1]左右。

模具溫度對獲得鋁合金型材高產量起著重要作用，一般不低於430 C；另一方麵，它不應太高，否則，不僅硬度可能下降，而且還會發生氧化，主要發生在工作帶上。在模具加熱過程中，必須避免模具之間的緊密接觸，阻礙氣流流動。最好使用帶格子的盒子加熱器，每個模具都放在一個單獨的盒子裏。

在鋁合金型材擠壓過程中，鋼錠的溫度可提高到40℃或更高，其上升主要取決於模具設計。為了獲得大的輸出，不能忽視溫度，必須對每一溫度進行記錄和嚴格控製，以找出機器較大的輸出量與溫度之間的關係。

之後，擠出設備的員工應牢記，精確控製溫度對提高產量至關重要。

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